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焊缝探伤流程

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发表于 2018-5-7 17:37:33 | 显示全部楼层 |阅读模式
一.探伤检测前的准备
1.        数字超声波探伤仪
2.        横波斜探头: 5M13×13K2   
3.        标准试块:CSK-IA 、CSK-3A
4. 30mm厚钢板的对接焊缝
5.DAC参数:
(1)DAC点数:d=5、10、15、20(mm)的4点
(2)判废线偏移量:-4dB
(3)定量线偏移量:-10dB
(4)评定线偏移量:-16dB
6.耦合剂(如:机油等)
二.探测面的选择
    焊缝一侧
三.开机
1.将探头和超声探伤仪连接
2.开启面板开关,开机自检,进入探伤界面。
四.校准
1.输入材料声速:3230m/s
2. 探头前沿校准
(1)如图1所示,将探头放在CSK-IA标准试块的0位上
(2)前后移动探头,使试块R100圆弧面的回波幅度最高,回波幅度不要超出屏幕,否则需要减小增益。
(3)当回波幅度达到最高时,保持探头不动,在与试块“0”刻度对应的探头侧面作好标记,这点就是波束的入射点
(4)前沿距离校准:
从探头刻度尺上直接读出试块“0”刻度所对应的刻度值,即为探头的前沿值。(或用刻度尺测量图1所示L值,前沿x=100-L。)

(图1)CSK-IA试块校测零点和前沿示意图
3.探头零点的校准
按图1的方法放置探头,用闸门套住最高波,调整探头零点直到声程S=100
4.探头K值校准(折射角的校准)
由于被测物的材质和楔块的磨损会使探头的实际K值与标称值有一些误差。因此需要测定探头的实际K值。校准步骤如下:
(1)如图2将探头放在CSK-IA标准试块的适当的角度标记上。
(2)前后移动探头,找到试块边上大圆孔的回波波峰时,保持探头不动。
(3)在试块上读出入射点与试块上对齐的K值,这个角度为探头的实际K值,将此值输入。(或者通过计算斜率校准,见下图2)


(图2:折射角的校准)

五.制作DAC曲线
用CSK-3A试块制作DAC曲线
第一步:移动探头找到孔深为10mm的最高回波,并将A闸门套住此波,按“+”键,使标定点增加为“1”;
第二步:移动探头找到孔深为20mm的最高回波,并将A闸门套住此波,按“+”键,使标定点增加为“2”;
   此时已添加了2个标定点,DAC曲线已经生成。根据探伤需要,可以继续找到孔深为30、40、50mm等反射体的最高回波,使标定点增加为3、4、5。












第三步:输入标准
在DAC2菜单上,将判费线偏移量设置为-4dB,定量线偏移量设置为-10dB,评定线偏移量设置为-16dB。
六.现场探伤
1.通过调整探伤灵敏度,使DAC曲线完整显示在屏幕上,然后开始探伤。
2.探伤时一般是使探头垂直焊口走向并沿焊口走向做锯齿型扫查(即探头运动轨迹为探头);
3.探头沿焊口走向(前后)移动的距离:0~100mm   (如:下图)
   计算方法:起点(位置2):0
             终点(位置2):S=2KT+50=2×2×25+50=150mm    (其中K表示探头斜率,T表示工件厚度)
4. 探头沿焊口走向( 左右)移动的速度:≤1.5 米/分




七.存储探伤波形和数据
将探伤波形和数据存储到相应组号。
八.将与计算机连接,将探伤波形和数据上传到计算机,生成探伤报告。

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